I. Vorbereitung vor-dem Betrieb
1. Geräteinspektion:
Stellen Sie sicher, dass der Düsenabstand gleichmäßig ist, um Unstimmigkeiten zwischen Stoffgeschwindigkeit und Färbevolumen zu vermeiden.
Überprüfen Sie, ob die Tasten der Hauptpumpe, der Farbstoffzugabepumpe und der Stoffabgabewalze ordnungsgemäß funktionieren.
Stellen Sie das Programm (z. B. Temperaturkurve und Zeitsignal) so ein, dass es den Anforderungen des zu verarbeitenden Stoffes entspricht.
2. Chemische Vorbereitung und Fütterung:
Dispersionsfarbstoffe sollten zunächst zerkleinert und 20 bis 30 Minuten lang mit kaltem Wasser gerührt und dann mit 40 bis 45 Grad warmem Wasser verdünnt werden.
Dispergiermittel, Ammoniumsulfat und andere Hilfsstoffe sollten nach Bedarf gelöst werden. Für schwer-zu-lösliche Farbstoffe kann Alkohol oder eine Dispergierpulverlösung zur Herstellung der Pulpe verwendet werden.
Den Färbeprozess mit einem Sieb filtern; Kleine Partikel sollten wieder gelöst und gefiltert werden.
II. Kontrolle des Färbeprozesses
1. Temperatur und Zeit:
Fügen Sie Essigsäure bei etwa 40 Grad hinzu, um den pH-Wert auf 5–6 einzustellen, fügen Sie dann Farbstoff hinzu und lassen Sie es 10 Minuten lang laufen.
Die Farbstoffaufnahme ist bei 50–60 Grad langsam, beschleunigt sich über 80 Grad und sollte zwischen 80–130 Grad nicht zu schnell sein. . 1. Die Abkühlgeschwindigkeit muss kontrolliert werden, um Falten und „Hühnerkrallen“-Abdrücke zu vermeiden.
2. Flottenverhältnis und Druck:
Das Flottenverhältnis beträgt normalerweise 1:8–1:20 und wird je nach Gerätemodell und -struktur angepasst.
Düsendruck: Der Druck kann höher sein, wenn der Stoff auf die Maschine geladen wird, und nach dem normalen Betrieb verringert werden; Je dicker der Stoff, desto höher der Druck.
3. Farbanpassung und Nivellierung:
Fügen Sie Oligomerkontrollmittel hinzu, um die Oligomerlöslichkeit zu erhöhen oder eine stabile Dispersion zu bilden.
Verwenden Sie zur Nachreinigung -Hilfsmittel, um abgelagertes Fett und Farbstoff zu entfernen.
III. Häufige Problembehandlung
1. Farbvariation und Farbunterschied:
Nicht vollständig aufgelöster Farbstoff, zu schnelles Erhitzen, restliche Hilfsstoffe auf dem Stoff oder ungleichmäßiger pH-Wert.
Lösung: Den Farbstoff mit kaltem Wasser zerkleinern, in warmem Wasser auflösen und in der folgenden Reihenfolge hinzufügen: Säure → Hilfsmittel → Farbstoff, wobei die Erhitzungsgeschwindigkeit kontrolliert wird.
2. Falten (Hühnerkrallenspuren):
Zu schnelles Abkühlen, zu lange Stapelzeit, falsche Düsenkonstruktion.
Lösungen:
1. Lösungen: Natürliche Abkühlung ermöglichen (2 Grad/Minute auf unter 80 Grad), Anti-Falten-Mittel (0,5 g/L) hinzufügen und zentrifugale Austrocknung vermeiden.
2. Farbflecken und Flecken:
Farbstoff nicht vollständig aufgelöst, Stoff mit Leim- oder Ölflecken, schlechte Wasserqualität.
Lösungen: Farbstoff filtern, Vorbehandlung verstärken, schaumarme Hilfsmittel verwenden.
3. Sicherheit und Wartung:
1. Sicherer Betrieb:
Schließen Sie vor dem Färben die Maschinenabdeckung und beobachten Sie den Stoffvorgang durch das Sichtfenster aus Glas.
Überprüfen Sie alle Teile der Maschine auf ungewöhnliche Geräusche und Phänomene.
2. Wartung der Ausrüstung:
Reinigen Sie die Färbe- und Spültanks regelmäßig, um Farbstoffablagerungen zu vermeiden.
Verstärken Sie die Reinigung der Färbe- und Spültanks, um Farbstoffablagerungen zu verhindern.
